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以下是:Q500E高强板成交价格的图文介绍河钢承钢成功将高强板精密机械用钢打入一跨国企业，并成功应用于新开发的机械配件上，经检验，产品外观质量和性能均满足客户需求。
据了解，该企业主要生产专业工程机械配件，拥有大功率激光切割机、双火口精细等离子切割机、焊接机器人等精密设备。河钢承钢高强板精密机械用钢具有良好的韧性、焊接性、时效性、疲劳性和较高纯净度，是制造挖掘机、铺路机配件的 材料，客户对产品成分、质量、尺寸精度及性能要求十分严格。
接到订单后，河钢承钢1780产线，技术、营销、生产三个团队以高端品种钢定位讨论试制方案，认真分析精密机械用钢成分，梳理关键工艺控制点。同时，营销人员全程跟踪客户产品使用过程，提升客户满意度，为扩大高端产品市场占有率夯实基础。
主要有以下几点：
（1）能够抵御一定地震力的破坏，要能防震和抗震。为此钢板不仅要具有足够的抗拉强度和屈服强度，而且要具有较低的屈强比。低的屈强比能够使材料具有良好的冷变形能力和高的塑性变形功，吸收较多的地震能，提高建筑物的抗震能力。
（2）要具有良好的焊接性能，做到焊前不需预热，焊后不需热处理，以便于现场施焊，从而减小劳动强度、提高劳动效率。
（3）要具有较高的塑性和韧性，以使钢板具有良好的力学性能。
（4）要具有较小的屈服强度波动范围。屈服强度变动范围大时，建筑物各部分之间屈服强度的匹配可能与设计要求值不同，容易产生局部破坏，降低建筑物的抗震性。因此，日本标准中规定屈服强度波动范围不大于120MPA。
（5）采用焊接连接的梁与柱节点范围内，当节点约束较强、并承受沿板厚方向的拉力作用时，要求钢板必须要具有一定级别的抗层状撕裂能力。
高强度钢板是专用于架造铁路或公路桥梁的钢板。要求有较高的强度、韧性以及承受机车车辆的载荷和冲击，且要有良好的抗疲劳性、一定的低温韧性和耐大气腐蚀性。
国内桥梁用钢的发展与铁路钢桥的建造密切联系，经历了“低碳钢→低合金钢→高强度钢”的发展过程。到目前为止，国内桥梁用结构钢经历了6个发展阶段：
1、 代
代高强度钢板只有A3q和16q两个钢号，屈服强度≥240MPa，抗拉强度≥380MPa。
2、第二代
为了建造南京长江大桥，1962年研制成功了低合金钢16Mnq钢，屈服强度≥345MPa，抗拉强度≥520MPa， 板厚为32mm，这是国内第二代高强度钢板，即目前被广泛采用的Q345q钢。
3、第三代
为了修建九江长江大桥研究开发了15MnVNq钢，屈服强度≥420MPa，抗拉强度≥540
MPa，这是国内第三代高强度钢板。
4、第四代
20世纪末，为了修建芜湖长江大桥，在16Mnq钢基础上降碳加铌微合金化，研究开发了14MnNbq钢，屈服强度≥370MPa，抗拉强度≥530MPa，这是国内第四代高强度钢板，即目前被广泛采用的Q370q钢。
5、第五代
为了建造重庆朝天门长江大桥和京沪高速铁路南京大胜关长江大桥，针对部分受力大的构件开发了Q420q钢板，这是国内第五代高强度钢板。
6、第六代
目前，为了满足沪通长江大桥的设计需要，正在研发更高强度的Q500q钢板，这将是国内第六代高强度钢板。
随着国内铁路建设向高速、重载方向发展，铁路钢桥向高速、重载、大跨度、结构美观新颖、全焊方向发展，对桥梁用钢的性能提出更高要求。目前国内钢铁工业的迅猛发展和高强度钢板的应用量日益增加，迫切需要加快高性能高强度钢板的推广应用，以满足现代钢桥制造的需要，高强度钢板也将得到进一步的发展。
随着陆地资源的日益枯竭，人类加快了走向海洋的步伐，跨海大桥、海底隧道、海洋石油平台等重大工程不断建设。然而，这些海洋工程材料所面临的 挑战便是海洋环境中的腐蚀。高强板作为最常用的工程建筑材料之一，其耐海水腐蚀性能直接影响到混凝土结构在海洋环境中的耐久性。
目前，应用较为广泛的耐腐蚀高强板有涂层高强板、不锈高强板和合金耐蚀高强板。某钢铁公司研究人员开发了低合金耐蚀高强板20MnSiCrV，其室温组织为铁素体和珠光体，屈服强度达到450MPa，抗拉强度达到650MPa，腐蚀速率低于普通高强板的70%。在此基础上，进一步优化合金成分，研制出高耐蚀性合金高强板00Cr10MoV。本工作对研制的00Cr10MoV高强板的显微组织、力学性能和耐腐蚀性能进行系统分析，并与普通高强板20MnSiV进行对比和讨论。
试验材料化学成分如表1所示，在150kg真空感应炉中进行冶炼并模铸成80kg的钢锭，钢锭经锻造后焊接至140mm×140mm×12m方坯尾部，在生产车间最终热轧成Φ25mm的高强板。分别从3根成品高强板上截取3段高强板加工成拉伸试样，在5585型电子 材料试验机上测定试样的屈服强度、抗拉强度和伸长率等。对试样横截面进行金相组织观察，并用Tukon 2100B型数字化闭环控制维氏硬度计对试样的不同组织进行硬度测试，用岛津1610型电子探针显微分析仪（EPMA）观察合金元素在其组织内的分布。采用盐雾、周浸腐蚀实验、电化学阻抗谱以及极化曲线等测试方法进一步评价其耐蚀性能。
表1 实验用钢的化学成分（质量分数，%）
钢种
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
V
Fe
00Cr10MoV
≤0.03
0.40～0.60
1.40～1.60
≤0.01
≤0.01
9.5～10.5
0.9～1.2
0.03～0.10
余量
20MnSiV
0.21
0.49
1.44
0.019
0.007
—
—
0.028
余量
结果表明：
（1）耐海水腐蚀00Cr10MoV高强板的显微组织主要由铁素体和贝氏体组成，屈服强度达到450MPa以上，综合力学性能优良；
（2）在加速腐蚀实验条件下，00Cr10MoV钢的腐蚀速率均不足普通高强板20MnSiV的5%；其腐蚀产物以α-FeOOH，β-FeOOH和γ-FeOOH为主，另外还含有少量Fe3O4和微量含氯产物Na3CrCl16，Fe+3O（OH，Cl）；
（3）合金元素Cr和Mo的添加，提高了00Cr10MoV钢在3.5%NaCl中性水溶液中的自腐蚀电位和电荷转移电阻，降低了其腐蚀电流密度，使其耐海水腐蚀性能较20MnSiV钢有较大的提升。
快速发展的汽车工业，给 的节能减排、环境保护和能源安全等方面带来了巨大的挑战。随着中国进入汽车社会，乘用车保有量大大提高。汽车轻量化成为节能减排的一条重要途径。在可选的轻量化材料中，高强度钢板除了轻量效果略低一些外，在使用性能、成本和节能减排等方面均具有一定的优势。高强度钢具有高的强度、高的碰撞吸能性，可以有效提高汽车的安全性。与传统软钢相比在满足相同汽车安全法规要求的前提下，可以大幅降低汽车的重量，是同时实现汽车轻量化与安全性要求的 轻量化材料方案。随着汽车安全法规的日趋严格，高强度钢板在乘用车上应用得到了快速的发展。同时，由于高强度钢板可在现有钢板的生产线上进行成分和工艺的优化，材料成本增幅也较小。
目前，乘用车常用的汽车钢板包括碳锰软钢、无间隙原子钢（IF）、高强度低合金钢(HSLA）、各向同性钢（IS）、双相钢（DP）、相变诱导塑性钢（TRIP）、孪晶诱发塑性钢（TWIP）、复相钢（CP）、马氏体钢（MS）、铁素体贝氏体钢（FB钢）、热成形钢等。高强度钢板具有性能、成本等方面的优势，决定了其仍是目前市场上 的轻量化材料，也是中低端乘用车轻量化材料的 。国外典型钢质车身的高强度钢板比例普遍达到50%～60%，部分车型甚至超过70%。其中一些 款车型的高强度钢板比例高达到73%。随着国内汽车安全法规和油耗法规的日趋严格，高强度钢板也受到越来越多的重视。自主品牌乘用车的高强度钢板用量与强度级别也在显著提高。一汽乘用车的车身高强度钢板比例达到50%以上。奇瑞公司车身高强度钢板应用比例也达50%以上，新开发的车型已达到60%。长城汽车大量采用高强度钢板，单车用量 的达到62.9%。此外，吉利、长安、东风、上汽和北汽等自主品牌新开发车型高强度钢板应用水平也基本都在50%。
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